Fortgeschrittene PCD -Drahtzeichnung stirbt zur Stoßdämpfung

Die Bohrung von Laser-Die Profile revolutioniert die Präzisionsherstellung durch seine nichtkontakten Bearbeitungsfunktionen und liefert unübertroffene Genauigkeit bei der Erstellung komplexer Löcher und Muster für kritische Komponenten wie zementierte Carbid-Draht-Zeichnung, Legierungs-PCD-Draht-Zeichnung und hohe Härtedraht-Zeichnen. Diese Technik verwendet fokussierte Laserstrahlen, die von Computersystemen geleitet werden, um komplizierte Designs auf gehärtete Materialien wie Stahl, Keramik oder diamantverstärkte Legierungen zu ätzen-Materials, die traditionell eine Herausforderung für konventionelle Bohrungen haben.

Der Prozess beginnt mit dem digitalen Design, bei dem Ingenieure die Profile mit fortschrittlicher Software herstellen, um eine dimensionale Präzision zu gewährleisten, die für bestimmte Anwendungen zugeschnitten ist. Diese Designs werden auf Lasermaschinen hochgeladen, die mit automatisierten Positionierungssystemen ausgestattet sind, die das menschliche Fehler während des Materialaufbaus minimieren. Die Kalibrierung folgt und optimiert Laserparameter wie Fokus, Leistung und Impulsfrequenz, um die materielle Härte und die gewünschten Lochabmessungen zu entsprechen.

Während des Bohrens erzeugt die Lasermaterial-Wechselwirkung eine minimale Größe der wärmebezogenen Zonen, die die Integrität der Würfel erhalten. Dies ist besonders für eine hohe Härte, wo die strukturelle Integrität die Leistung direkt beeinflusst. Für PCD-Sterben ermöglichen Laser Mikroskala-Merkmale, ohne die in der Legierungsmatrix eingebetteten Diamantpartikel zu beeinträchtigen.

In Branchen, die enge Toleranzen - Automotive, Luft- und Raumfahrt, Elektronik - fordern, verbessert die Bohrungen der Laser die Effizienz durch Reduzierung von Werkzeugverschleiß- und Zykluszeiten. Seine Fähigkeit, verschiedene Materialien und Geometrien zu bewältigen, positioniert es als Eckpfeiler-Technologie für die Produktion der nächsten Generation, um sicherzustellen, dass sowohl PCD- als auch konventionelle Stanzhäfen eskalierende Präzisionsanforderungen erfüllen.